La fabricación de acero en horno de arco eléctrico se basa enelectrodosPara generar arcos, la energía eléctrica se transforma en energía térmica dentro del arco, fundiendo la carga del horno y eliminando impurezas como azufre y fósforo, añadiendo elementos necesarios (como carbono, níquel, manganeso, etc.) para fundir acero o aleaciones con diversas propiedades. El calentamiento eléctrico permite controlar con precisión la temperatura del horno y producir gases residuales a baja temperatura. La eficiencia térmica del horno de arco para la fabricación de acero es mayor que la del convertidor.
El desarrollo tecnológico en la fabricación de acero mediante horno de arco eléctrico (EAF) se remonta a aproximadamente 100 años. Si bien otros métodos siempre enfrentan desafíos y competencia, especialmente el impacto de la fabricación de acero con oxígeno de alta eficiencia, la proporción de acero producido mediante EAF en la producción mundial de acero continúa aumentando año tras año. A principios de la década de 1990, el acero producido mediante EAF representaba un tercio de la producción total mundial. En algunos países, el EAF era la principal tecnología de fabricación de acero, y la proporción de acero producido mediante fundición de EAF era un 70 % superior a la de Italia.
En la década de 1980, la producción de acero de arco eléctrico (EAF) se generalizó en la colada continua, y gradualmente se desarrolló un proceso de producción de bajo consumo energético que consiste en la fundición, el refinado y la laminación continua de chatarra en horno de arco eléctrico. Este horno se utiliza principalmente para la chatarra de equipos rápidos como materia prima para la fabricación de acero. Para superar fundamentalmente la inestabilidad del arco de los hornos de arco de CA de ultraalta potencia, la alimentación trifásica, el desequilibrio de corriente y el grave impacto en la red eléctrica, se inició la investigación sobre hornos de arco de CC, y se implementó su aplicación industrial en el siglo I.
A mediados de la década de 1990, el horno de arco de CC que utiliza solo una raíz del electrodo de grafito se utilizó ampliamente en el mundo en los años 90 (2 con algunos hornos de arco de CC con electrodo de grafito).
Reducir en gran medida el consumo de electrodos de grafito es la mayor ventaja del horno de arco de CC, antes de finales de la década de 1970, el horno de arco de CA por tonelada de acero consumo de electrodo de grafito en 5 ~ 8 kg, los costos del electrodo de grafito representaron el 10% del costo total de acero a 15%, aunque se tomaron una serie de medidas, de modo que el consumo de electrodo de grafito disminuyó a 4 6 kg, o los costos de producción representaron el 7% 10%, el uso del método de fabricación de acero de alta potencia y ultra alta potencia, el yak del electrodo se reduce a 2 ~ 3 kg / T de acero, el horno de arco de CC que utiliza solo 1 electrodo de grafito, el consumo de electrodo de grafito se puede reducir a 1,5 kg / T de acero.
Tanto la teoría como la práctica muestran que el consumo individual de electrodo de grafito se puede reducir entre un 40% y un 60% en comparación con el horno de arco de CA.
Fecha de publicación: 06-05-2022